精益生产——泥足的巨人
作为“卓越工业在中国”系列文章的一部分，本文已刊登于《Kunshan Connection》杂志2012年5月刊，点击这里阅读原文PDF（限英文）。
神奇的精益
“精益生产”常被视为能解决工厂所有生产问题的灵丹妙药。一位在苏州工作的工厂经理曾对我说，获得TPM荣誉奖杯是他少数的工作目标，其他任何事都只是浪费时间。很明显这位仁兄当时正处于职业上升期，而现在他早已离开中国。
精益生产固然有其可取之处，但也对设备的可靠性有着极高的要求，而这恰巧是国内生产制造型企业的薄弱之处。
究竟什么是精益？
但凡读过《改变世界的机器》一书的工业经理人或多或少都会对精益生产以及相关专业用语有些许了解，但近些年对于这一理念的疯狂炒作使我们完全误解了丰田生产方式（TPS）背后的真正管理哲学。TPS实则是指强调通过Just-in-Time（准时生产）、SMED（快速生产转换）、操作人员开展自主维护等核心理念来降低七类浪费，从而改进工厂生产效率。
如今，只要是能夸夸而谈且秀得出复杂报表的人都可称作为所谓的精益大师。也正是由于这些人，时下精益从业人员只专注于流程优化、价值流图、5S现场管理和标准化工作，而无人问津需要真正具备工程技术背景的“Jidoka（自动化）”（人工智能，自动控制）。因此，辨别优秀精益专家有个很简单的方法，即语言朴实、了解机械且能与工程师沟通的人。
几乎没有人记得我们现在所谈论的精益（Lean）曾经称之为TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）：即如果设备正常运作不可测且流程无法持续，那生产流程中就必须保证额外的库存来防备可能发生的停机。由此可见，工厂维护是精益之基础！
精益生产与设备维护的关系
说到这里可能有人会说：你懂什么？说到底你只是个维护工程师，又不是精益专家！那就让我们来看看拥有绝大多数精益专家都梦寐以求工作经历的，曾与丰田生产方式（TPS）创始人大野耐一共事且在丰田和上乡引擎工作过35年的Tom Harada原田先生的原文采访摘录（点击这里阅读全文）：
首先被遗忘的真相就是：
“设备维护其实是丰田的强项，只是隐藏很深所以知道的人相对较少。试想如果设备始终处于故障状态，那再怎么努力都无法实现拉动系统和标准化工作。”
国内的工业经理人也曾经历过：
“当年我在上乡引擎工作时，几乎所有的机床设备都是依靠美国和德国的进口。因此在进行故障诊断时就会发现许多问题，如无法与供应商取得联系、无法采购备件、无法得到技术信息，甚至无法阅读设备说明书等等。在形势所逼下，我们不得不自己动手设计草图、复制改进。随着时间的推移，我们打算从丰田工机内部订购替换设备。由于最初的尝试几乎都是从 “山寨”做起，所以作为维护工程师的我们必须给供应商提供所有关键部件制造工艺的详细图纸和说明，包括：夹具、固定装置、钳夹装置、定位板、基准点等等。相对在美国的丰田海外工厂，这一做法在当时更适用于日本本土企业。通过对机器的拆装、绘图等小打小闹的工作，我们从中受益匪浅。经过20多年的发展，丰田不但有能力打造自己的专属机械设备，更将其出口到国外市场。”
某些最基本但国内工厂最薄弱的工作环节：
“首先，我们会仔细研究设备的生命周期。第二，我们非常注重维护工人的培训和技能的发展。第三，我们非常擅长基础数据的收集和趋势分析。第四，我们十分注重维护工作的计划和具体执行。第五，我们会妥善保管与维护相关的所有文档，从而辅助我们进行故障定义和分析。针对每台设备，我们都配有非常标准的文档体系并科学进行保管。这些文档包括PLC图纸、数控系统、备件列表、液压油/润滑油图标、设备装配图纸等。我们深知，没有这些技术文档我们根本无法开展工作。最后，我们在维护组织中也开展持续改善（kaizen）工作。我们不但会列出每周/每月五大故障设备，还会统计维修时间并分析其用时过长的原因。”
总结：精益生产的先决条件
说起本文的题目——“泥足的巨人”，不得不讲讲这个有名的圣经故事。在《旧约•但以理书》第二章中讲到，巴比伦国王梦见了一尊巨大的雕像。这个雕像的头是用金子做的、胸膛和膀臂银的，肚腹和腰是铜的，腿是铁的，脚却“半铁半泥”。然后国王梦到一块石头把雕像的脚打碎了，巨人的身体随即坍塌，碎片被风吹散，无处可寻。而这就是国内精益项目的真实写照。
由于无视开展的基础，精益项目一再已失败告终。在西方习以为常的良好维护习惯却在国内难以养成。依据原田先生在丰田的所积累的丰富精益工作经验并结合我自身的所见所谓可以得出以下结论：
– 不要完全依赖流行的精益工具来优化流程，从而忽视精益生产的基础——工厂维护。
– 维护技工在国内的地位本来就不高，更不应该由于精益生产的开展使他们更加偏离工厂的核心生产。与之相反，为他们进行相关的培训并配备有效的工具能使技术人员更好地落实精益生产的要求并实现工厂的维护改进。
– 在开展自主维护前应通过预防性维修来减少故障率（即使工厂刚建成投产，故障率较低，仍需要确保维护工作正常有序开展）。
– 实现系统化地工作反馈和分析，以此建立起准确的维护知识库并为今后的决策提供可持续的有效支持，亦可降低设备的故障率。
– 在选择精益供应商时，应尽可能避免那些满嘴跑火车、不靠谱的人。
