视光巨头依视路开创维护与供应链相结合的新型管理模式
上海依视路：集团全球第二大制造工厂
作为目前全球知名的视光企业之一，法国依视路集团（www.essilor.com）始终致力于研发、生产和销售高品质的眼用光学树脂镜片，并建立了万里路®（Varilux®）、钻晶®（Crizal®）、 依视路宇宙片®（Airwear®）等旗舰品牌。集团现拥有35,000名员工，业务范围涉及全球100多个国家，2010年集团综合收入超过39亿欧元。
作为依视路集团全球第二大工厂，1997年上海依视路光学有限公司（SEOCL）在松江成立。该工厂现拥有员工超过1,100人，引进了当今最先进的镜片生产设备和技术，并采用了全部依视路国际标准的生产工艺和管理手段。
首次评估
依视路与喜科的首次合作始于2007年。当时，喜科为上海依视路提供了一次全面的维护评估服务，旨在衡量工厂的运营管理水平。最终的调研结果显示，通过开展“六西格玛”和“5S”管理，工厂设备的运行情况较为良好，整体维护费用不高，但潜在的设备损坏可能会引起不必要的意外故障和停机。同时，当时工厂虽已实施了EPR系统（Oracle电子商务套件），但备件的管理还是相对比较混乱。
此外，当时工厂管理层因无法获得以财务为导向的技术分析作为决策支持工具，维护策略的制定、计划及改进基本都靠领导“拍脑袋”决定。问题的严重性使得上海依视路迅速意识到了缺乏维护记录、绩效指标和备件损耗对于工厂未来发展的影响，因此管理层决定与喜科合作为工厂尽快实施一套维护改进解决方案。
维护改进项目
随后，喜科为上海依视路实施了一套计算机化的维护管理系统Coswin来辅助工厂的维护改进项目。项目主要分为三个阶段，具体实施范围请见下图。同时，喜科专业的维护工程师团队也全程参与到了项目的具体实施中，帮助依视路安装系统并对最终用户进行了一系列的上岗培训。在经历了4个月的忙碌后，Coswin系统正式上线，每月自动生成的技术财务报表也能为管理层的决策提供支持。
项目实施范围
正如上文所述，上海依视路在建厂伊始便实施了集团化的ERP项目（Oracle）来管理工厂的财务、生产和采购工作。但由于其局限性（专注生产财务领域），ERP项目在实际工作中无法满足企业在技术改造方面的需求。然而，ERP系统又管理着企业所有供应商、采购流程和库存物料等的重要信息，已构建并形成了依视路上海工厂完整的供应链管理体系。因此，为了进一步改进备件管理并通过优化维护提升供应链的工作效率，由喜科主导的该项目突破了传统EAM项目的瓶颈，为满足用户需求实现了CMMS与工厂现有的Oracle ERP系统的集成。
先进的系统集成技术为现有ERP系统增值
不同于将简单事情复杂化的传统IT厂商，喜科始终秉持着务实的态度，坚持为客户提供实际有效且符合其需求和经营现状的维护管理解决方案。
因此，为了遵循企业现行的管理方针并尊重用户的操作习惯，在保留Oracle系统并仍运用其进行库存和采购管理的基础上，喜科为依视路在Coswin系统中量身定制了技术管理功能模块，从而实现了备件、设备资产（为每台设备建立单独的备件列表）以及维护指导（开展维修工作所需的相关备件）之间的关联。
喜科为依视路设计了一套根据Coswin工单信息从Oracle系统中出库物料的工作方式，目的是为给技术分析提供可用的消耗记录，从而工厂可根据预防性维护计划和历史消耗数据事先预测物料需求，以便更精确地计算备件预算成本、优化采购计划。将技术需求（Coswin）与实际采购工作（Oracle）相结合不但进一步简化了两个部门的日常沟通，更保证了备件采购的及时性和准确性。而这套方案对现有工厂工作流程少数的变动是理货员现需要在Oracle系统中根据工单编号发放物料。
上海依视路Coswin-Oracle系统接口原理
根据需求进行相应配置后，运用Coswin标准的接口模块，两个系统之间便轻松实现了无缝集成。无需任何额外的软件开发，依视路的IT部门自主对Oracle的发料模块进行了修改并直接实现了两系统间的集成。
时至今日
上海依视路工厂经理Sebastien Sabourault先生（本项目的发起人）说到：
“自从实施Coswin系统后，我们与喜科始终保持着良好的合作关系。为了优化CMMS系统的使用并从中获得更多收益，喜科经常对我们的技术团队进行指导和培训，通过维护改进帮助我们缩小了与其他大型跨国标杆企业的距离。”
上海依视路生产经理补充到：
“项目实施至今已经4年，喜科工程师始终与我们的团队共同进步和成长。基于双方长期的成功合作，近日我们与喜科又签署了包含年度评估、日常跟进拜访在内的改进保障性‘扩展维护合同’。”
作为保持持续改进的重要工具，CMMS始终辅助着上海依视路维护工作的开展。自项目启动伊始，工厂维护团队取得了显著的改进成绩。与传统观念相反，实际证明这样的改进不但可以持续，而且其作用力甚至可以叠加累积。以下是依视路2011-2012年间所取得的改进成绩：
- 平均无故障时间（MTBF）增加了30%
- 停机时间第一年减少了13%，第二年减少38%
- 停机时间第一年减少了13%，第二年减少38%
出于保密原因，喜科在这里无法透露这些改进措施具体转化成了多少间接收益（避免损失）。但计算该数值可以套用一个公式即：将减少的停机时间乘以停机成本/损失。由此，您也可根据自己工厂的实际情况来进行计算比较。
- 月度成本（除去衡定的劳动力成本）从2011年的80.2万（其中的19%用于预防性维护）降低到2012年的58万（预防性维护占43%）。
由此不难发现，开展预防性维护工作的成本永远要少于纠正性维护的成本。到2012年，工厂比上一财年节省近260万元人民币。
在此案例中，投资回报主要是归功于对间接成本（避免损失）的优化。因此可以看出，仅仅削减直接成本是远远不够的！从事维护事业要谨记一条原则，即千万不要执迷于如何去减少更多的直接成本！
