“故障模式及影响分析和危害性分析（FMECA）”与维护系统的集成

  多数企业都有自己的预防性维护计划，通常来说，预防性维护计划的制定一是基于行业的法律法规（例如强制性检查）；二是来自设备供应商推荐的保养工作；三便是企业内部日积月累、凭借经验得出的最佳维护工作实践。

  即便如此，在企业实际运营中，无论是要从头起草预防性维护计划，还是对其进行优化，都存在较大难度。因为，维护团队不仅需要识别设备潜在问题，还要预判其潜在影响，并制定相应的预防措施避免故障的发生。为此，企业需要执行系统化的故障管理方法，而其中最为业内熟知且行之有效的便是“故障模式及影响分析和危害性分析”，以下简称FMECA，有时被简化为FMEA。

  FMECA可以用来系统化地分析故障的原因和影响，并分析其可能对运行产生的后果。通过使用FMECA，可以帮助企业制定必要的预防性维护工作，从而提高设施设备的可靠性，改进生产质量，达成安全运行的目的。

  本文将引入实际项目案例，介绍FMECA与企业的维护管理体系及辅助的IT系统（如CMMS或资产管理系统）间如何有效结合的具体应用。

  本文以宝钢气体EMM系统（即喜科Coswin 8i）中的FMECA管理模块为例，详细介绍FMECA在企业实际质量管理体系中的运用，并展示完全与Coswin 8i整合的FMECA模块，如何调用系统中现成的数据（如设备结构、技术数据、历史故障和预防性维护计划等）用以分析改进。

 

  严重度SEV：

  发生概率OCC：

  可探测度DET：

 

  下图展示了一套空气过滤器系统的3项关键部位的潜在故障模式分析。

  双击打开某个部位，可以查看其FMECA的详细内容：

  用户也可以点击界面中的“”按钮，添加新部位的FMECA失效模式及后果分析：

  由于FMECA模块完全与Coswin 8i系统集成，“部位”字段的内容可以直接从系统中预先关联定义好的该设备通用部位中进行选择：

  在FMECA模块中，用户可以继续补充此部位的潜在故障模式、故障后果、故障原因、目前的控制模式以及严重度、发生概率和可探测度，如下图：

 

  另一方面，将工作代码与FMECA相关联，还可便于追踪预防性维护。由于系统中的所有数据都是相互关联的，系统可将从现场获得的反馈数据结合FMECA模块进行深度分析，以支持设备可持续的改进流程（RCM或其他维修方法）。

  由此产生的预防性维护计划将在Coswin 8i系统中自动触发维护工单的生成，并通过bluebee®移动解决方案提醒和指导用户按时执行维护工作，最终减少设备故障的发生，从而达到预防性维护的目的。

  引自上文：“由于系统中的所有数据都是相互关联的，系统可将从现场获得的反馈数据结合FMECA模块进行深度分析以支持设备可持续的改进流程（RCM或其他维修方法）。”

  事实上，企业通常使用Excel表格或纸质表单来管理FMECA分析。然而，考虑到大型工厂关联数据的复杂性和庞大的基础技术数据量，要有效地实施FMECA工作需要一个立体化技术数据库作为支撑。

  有些公司会选择实施单独的FMECA分析工具，但事实表明这种方式非常复杂。因为，这类专用工具是为航空、军事或某些特种设备定制设计的。虽然分析过程类似，但与生产设备的故障分析管理截然不同。这些独立的FMECA工具既不能与CMMS系统集成，也没有历史数据整合，意味着在分析过程中其缺失了应有的反馈这一环节。

  相反，上文中介绍的将FMECA模块与CMMS集成的喜科方案则符合现代资产管理体系（例如ISO 55000资产管理标准等同国标GB / T 33172资产管理综述）中定义的持续改进和反馈闭环理念。

  凭借Coswin灵活的功能特性，无需进行任何软件开发，客户可以自己利用系统自带的“自定义模块”，实现FMECA功能的配置。关于Coswin系统灵活配置的更多内容，请参阅此文。点击这里还能继续了解如何通过Coswin“自定义模块”实现WCM/TPM的日常管理。

标签： CMMS、Coswin 8i、ISO 55000、宝钢气体、FMECA